सिंथेटिक्स फिलामेंट कई एकल फाइबर से बना होता है, जैसे 165dtex/48f, यानी 48 एकल फाइबर से बना 165dtex मिश्रित फिलामेंट, उत्पादन प्रक्रिया में, तार को बल की स्थिति में विभिन्न प्रक्रियाओं के जटिल, घुमाव और सुधार से गुजरना पड़ता है, और बुनाई की प्रक्रिया में, गाइड रोलर्स, हील्ड, रीड बार-बार घर्षण के अधीन होना पड़ता है, तार घर्षण जितना 10,000 गुना अधिक होता है, पानी-जेट बुनाई मशीन की बुनाई की गति आम तौर पर 500 ~ 700r / मिनट होती है, उच्च गति घर्षण मोनोफिलामेंट को लिंट करना बहुत आसान होता है, न केवल बुनाई की दक्षता को प्रभावित करता है, जो गंभीर रूप से बुनाई करने में असमर्थता का कारण बन सकता है, और उत्पाद की गुणवत्ता को काफी कम कर सकता है। पानी जेट बुनाई मशीन की गति आम तौर पर 500 ~ 700r / मिनट होती है, उच्च गति घर्षण मोनोफिलामेंट को बाल करना बहुत आसान होता है, न केवल बुनाई की दक्षता को प्रभावित करता है, स्पष्ट रूप से कम हो जाता है, इस कारण से, नो-ट्विस्ट या कम-मुड़ सिंथेटिक फिलामेंट साइजिंग, ताना यार्न के बाद साइजिंग को प्रसंस्करण प्रक्रिया और बुनाई के घर्षण के अधीन किया जा सकता है, और यह सुनिश्चित करने के लिए कि उत्पाद की गुणवत्ता।
आकार निर्धारण का तंत्र है: आकार निर्धारण के बाद, घोल रेशम के शरीर के चारों ओर घोल फिल्म की एक परत बनाता है ताकि विभिन्न उपकरणों के घर्षण का विरोध किया जा सके; और घोल एकल तंतुओं के बीच प्रवेश करता है, एकल तंतुओं को तंतुओं के समूह और शक्ति में सुधार करने के लिए चिपकाया जाएगा, ताकि बाद की प्रक्रिया के कार्यों को सुचारू रूप से पूरा किया जा सके। स्टेपल फाइबर यार्न बालों के कारण, आकार निर्धारण प्रभाव को लुगदी को मुख्य रूप से घुसना करने की आवश्यकता होती है, सिंथेटिक फिलामेंट आकार निर्धारण मुख्य रूप से घुसना और पूरक के रूप में क्लोक करने के लिए। सिंथेटिक फिलामेंट्स की कम नमी वापसी दर के कारण, जैसे पॉलिएस्टर फिलामेंट मानक नमी वापसी दर 0.4%, नायलॉन 4%, वे हाइड्रोफोबिक फाइबर से संबंधित हैं, यानी, पानी आत्मीयता नहीं है, और इस प्रकार इसका आकार विस्कोस फिलामेंट जितना आसान नहीं है, जिसे दो शर्तों को पूरा करना होगा: अर्थात्, पेस्ट की चिपचिपाहट विशेष रूप से अच्छी होने के लिए, एकल फाइबर के बीच मोनोफिलामेंट फाइबर की घुसपैठ में पेस्ट एक दूसरे से चिपकने में सक्षम होगा ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि गुणों के एक संतोषजनक सेट का अधिग्रहण और रेशम शरीर के चारों ओर पेस्ट की एक अच्छी फिल्म का गठन यह सुनिश्चित करने के लिए कि इसका अच्छा घर्षण प्रतिरोध है। इसके अच्छे घर्षण प्रतिरोध को सुनिश्चित करें। फिलामेंट्स का आकार निर्धारित करते समय, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि आकार देने वाले फिलामेंट्स के बीच एक निश्चित दूरी हो
आकार निर्धारण को लुगदी की तैयारी और आकार निर्धारण प्रक्रिया के आकार निर्धारण को कड़ाई से नियंत्रित करना चाहिए। वर्तमान में, ऐक्रेलिक एस्टर के साथ घरेलू लुगदी, गुणवत्ता आम तौर पर पारित हो गई है, लेकिन एक कठोर चयन करने के लिए, विशेष रूप से इसकी चिपचिपाहट और एकाग्रता आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, आँख बंद करके खरीदारी न करें। लुगदी प्रक्रिया में रेशम को रोकने के लिए एंटीस्टैटिक एजेंट के रेशम शरीर पर हटा दिया जाता है, इसलिए लुगदी में एंटीस्टैटिक एजेंट की उचित मात्रा में जोड़ना है।
रेशम की कोमलता बनाए रखने के लिए, एक निश्चित मात्रा में सॉफ़्नर मिलाया जा सकता है, लेकिन एक उचित मात्रा में मर्मज्ञ एजेंट और डिफॉमर भी मिलाया जा सकता है। लुगदी प्रक्रिया में निर्दिष्ट लुगदी संचालन प्रक्रियाओं के अनुसार सख्ती से होना चाहिए, ताकि लुगदी उत्पादन की आवश्यकताओं को पूरा कर सके।
उत्पादन प्रक्रिया में आकार निर्धारण प्रक्रिया की आवश्यकताओं के अनुसार होना चाहिए, "सात" प्राप्त करने के लिए, अर्थात्, निश्चित लुगदी चिपचिपापन, निश्चित लुगदी एकाग्रता, निश्चित लुगदी तापमान, निश्चित आकार रेखा गति, निश्चित लुगदी बढ़ाव, निश्चित लुगदी नमी दर (निश्चित सुखाने सिलेंडर या सुखाने के कमरे का तापमान), निश्चित आकार दर। चिपचिपापन घोल की अच्छी या बुरी चिपचिपाहट की डिग्री है, और सांद्रता घोल में ठोस गोंद की संख्या में व्यक्त की जाती है, आम तौर पर बोलते हुए: दोनों घोल की गुणवत्ता के लिए सीधे आनुपातिक हैं, लेकिन घोल की गुणवत्ता के कारण, भले ही यह घोल की समान सांद्रता हो, चिपचिपापन समान नहीं है, इसलिए सख्ती से बोलते हुए, दोनों को नियंत्रित किया जाना चाहिए, और सामान्य उत्पादन की आंख, और अक्सर कुछ लोग केवल चिपचिपाहट को नियंत्रित करते हैं, और कुछ लोग केवल एकाग्रता को नियंत्रित करते हैं। लुगदी की चिपचिपाहट और सांद्रता जितनी अधिक होगी, रेशम की ताकत और सतह घर्षण प्रतिरोध उतना ही अधिक होगा, जबकि लोच कम है, रेशम के भंगुर टूटने की संभावना अधिक है, ड्रॉप पल्प भी अधिक है, इसलिए इसे सही ढंग से नियंत्रित करना आवश्यक है। आकार देने वाली लाइन की गति बहुत तेज है, हालांकि उत्पादन दक्षता अधिक है, लेकिन रेशम पट्टी प्रवेश के रूप में अच्छी नहीं है और खराब कोटिंग, लुगदी गिरावट की गुणवत्ता। रोलर्स, आकार देने वाले रोलर्स और सुखाने वाले बैरल और अन्य खींचने के कारण आकार में ताना, आम तौर पर एक लम्बी स्थिति दिखा रहा है, लेकिन पॉलिएस्टर, नायलॉन और अन्य सिंथेटिक फाइबर फाइबर का ताप संकोचन है, रेशम शरीर लुगदी टैंक, सुखाने वाले बैरल और गर्म सुखाने वाले कमरे के माध्यम से पीछे हटना पैदा करेगा, और इस प्रकार सिंथेटिक फाइबर रेशम आकार देने की दर आम तौर पर खिंचाव और वापसी ऑफसेट होती है, लगभग 0 का बढ़ाव, लुगदी खिंचाव बड़ा होता है, रेशम शरीर लम्बा होता है, एक निश्चित डिग्री की ताकत प्रभाव, सिर को तोड़ना आसान होता है, लेकिन लुगदी खिंचाव छोटा होता है, रेशम शरीर बुनाई के अधीन होता है लेकिन लुगदी खिंचाव छोटा होता है, मशीन पर तनाव की बुनाई से रेशम शरीर, लुगदी फिल्म को फैला और नष्ट कर देगा, फाइबर बालों के लिए आसान है। आकार देने की दर अधिक होने पर, रेशम के शरीर में चिपचिपाहट पैदा करना आसान होता है, रेशम की पट्टी का असमान संकुचन होता है, जिसके परिणामस्वरूप ढीले ताने लटकते हैं, कठोरता होती है, और गंभीर मामलों में, दरार वाले शाफ्ट का उत्पादन होगा, लेकिन आकार देने की कम दर, स्थैतिक बिजली का उत्पादन करना आसान है, जिसके परिणामस्वरूप फाइबर पिलिंग होता है, और लुगदी फिल्म के सख्त होने के कारण, भंगुर, भंगुर टूटा हुआ ताना होता है। आकार देने की दर अधिक और कम होने से लुगदी रेशम की गुणवत्ता पर बहुत प्रभाव पड़ता है, अगर आकार देने की दर अधिक है, तो शरीर में लुगदी अच्छी पारगम्यता, अच्छी आकार देने की गुणवत्ता होती है। लेकिन आकार देने की दर बहुत अधिक होने पर अड़चन पैदा होगी, या बुनाई भी नहीं हो पाएगी, जबकि आकार देने की दर छोटी है, रेशम फाइबर बालों के लिए आसान है। इसलिए उत्पादन के अभ्यास से, सबसे अच्छी आकार देने की प्रक्रिया का पता लगाने के लिए, और व्यावहारिक कार्यान्वयन, जो आकार देने की गुणवत्ता और उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करना है एक महत्वपूर्ण उपाय है।
वर्तमान में, पल्पिंग मशीन की स्वचालन नियंत्रण तकनीक उच्च है। केवल आवश्यक प्रक्रिया पैरामीटर कंप्यूटर मॉनिटरिंग सिस्टम में इनपुट होंगे, इसे स्वचालित रूप से नियंत्रित और ऑनलाइन पता लगाया जा सकता है, लेकिन छवि को इन्फ्रारेड टच स्क्रीन, स्वचालित रिकॉर्डिंग पर भी प्रदर्शित किया जा सकता है, यहां महत्वपूर्ण बात यह है कि तकनीशियनों को सही प्रक्रिया पैरामीटर खोने की जरूरत है, और रिकॉर्ड किए गए डेटा और प्रक्रिया पैरामीटर के समय पर सुधार के उत्पादन की वास्तविक स्थिति के अनुसार।