मोल्डिंग प्रक्रिया में निम्नलिखित चरण शामिल हैं: इन्सर्ट का प्लेसमेंट और प्रीहीटिंग, सामग्रियों को खिलाना, मोल्ड को बंद करना, वेंटिंग, दबाव बनाए रखना, इलाज करना, डीमोल्डिंग और मोल्ड की सफाई करना। अब, मैं आपके लिए प्रत्येक चरण का विस्तार से परिचय दूँगा।
1. प्लेसमेंट डालें
इन्सर्ट आमतौर पर धातु से बने होते हैं और उत्पाद के प्रदर्शन को बढ़ा सकते हैं। इन्सर्ट वाले उत्पादों में आम तौर पर यांत्रिक गुणों में महत्वपूर्ण सुधार होता है। उत्पाद को विद्युत चालकता, तापीय चालकता या अन्य कार्यात्मक गुण देने के लिए कुछ आवेषण जोड़े जाते हैं। इन्सर्ट रखने से पहले पहले से गरम करने की सलाह दी जाती है।
आमतौर पर, इन्सर्ट हाथ से लगाए जाते हैं। प्लेसमेंट की स्थिति सटीक और स्थिर होनी चाहिए. छोटे इंसर्ट के लिए प्लायर या संदंश का भी उपयोग किया जा सकता है। उत्पाद के एक टुकड़े में एक इन्सर्ट का उपयोग किया जा सकता है, या कई अलग-अलग इन्सर्ट रखे जा सकते हैं। स्थिति ग़लत या टेढ़ी-मेढ़ी नहीं होनी चाहिए. आवेषण स्थिर होना चाहिए. यदि आवश्यक हो, तो विस्थापन या अलगाव को रोकने के लिए उन्हें ठीक किया जाना चाहिए। अन्यथा, इन्सर्ट का उपयोग करने का उद्देश्य प्राप्त नहीं किया जा सकता है, और उत्पाद खराब हो सकता है या यहां तक कि मोल्ड भी क्षतिग्रस्त हो सकता है।
2. सामग्री जोड़ना
जोड़ी गई सामग्रियों की मात्रा की सटीकता सीधे उत्पाद के आकार और घनत्व को प्रभावित करेगी। इसलिए, मात्रा को सख्ती से मापना और सामग्री को मोल्ड गुहाओं में समान रूप से जोड़ना आवश्यक है। मात्रात्मक जोड़ के तरीकों में शामिल हैं: वजन विधि, गिनती विधि और मात्रा विधि।
ग्रेविमेट्रिक विधि सटीक है लेकिन बोझिल है। इसका उपयोग ज्यादातर सटीक आकार की आवश्यकताओं वाली सामग्रियों के लिए किया जाता है और जिन्हें पाउडर या रेशेदार पदार्थों जैसे वॉल्यूमेट्रिक तरीकों का उपयोग करके खुराक देना मुश्किल होता है।
वॉल्यूमेट्रिक विधि ग्रेविमेट्रिक विधि की तुलना में कम सटीक है, लेकिन इसे संचालित करना अधिक सुविधाजनक है और आमतौर पर इसका उपयोग पाउडर सामग्री माप के लिए किया जाता है।
गिनती विधि का उपयोग केवल पहले से दबाई गई सामग्री को लोड करने के लिए किया जाता है।
टिप्पणियाँ: सामग्री जोड़ने से पहले, यह जांचना आवश्यक है कि गुहा में कोई तेल के दाग, गड़गड़ाहट, मलबे या अन्य विदेशी वस्तुएं हैं या नहीं। गुहा के आकार के अनुसार सटीक रूप से मापी गई सामग्री जोड़ें, और उच्च प्रवाह प्रतिरोध वाले कुछ क्षेत्रों में जितना संभव हो उतना भरें। उन हिस्सों पर ध्यान दें जिन्हें भरना मुश्किल है (जैसे उभार, छोटे छेद, संकीर्ण स्लॉट और खुले स्थानों के पास के क्षेत्र), और इन हिस्सों में अधिक सामग्री जोड़ें। दबाव की सुविधा के लिए, सामग्री को बीच में फैलाना और पहले कोर के चारों ओर सामग्री को रखना और इसे मजबूती से दबाना सबसे अच्छा है। इससे कोर पर सामग्री प्रवाह के प्रभाव बल को कम किया जा सकता है, और कोर के छिद्रों में कोई "सामग्री भागने" की घटना नहीं होगी। यदि सामग्री को पहले से दबाए गए तैयार उत्पाद के आकार में जोड़ना अधिक सुविधाजनक है, तो ऐसा करने की अनुशंसा की जाती है।
3. मोल्ड बंद करना
मोल्ड क्लोजर को दो चरणों में बांटा गया है। इससे पहले कि पंच सामग्री के संपर्क में आए, इसे कम दबाव (1.5 - 3.0 एमपीए) पर जल्दी से बंद करने की आवश्यकता है। यह चक्र को छोटा कर सकता है और प्लास्टिक को बदलने से रोक सकता है। पंच के सामग्री के संपर्क में आने के बाद, समापन गति को धीरे-धीरे धीमा किया जाना चाहिए और धीमे समापन के लिए उच्च दबाव (15 - 30 एमपीए) का उपयोग किया जाना चाहिए। यह इन्सर्ट को नुकसान पहुंचाने से बचाने और सांचे के अंदर की हवा को बाहर निकालने के लिए है।
4. वेंटिलेशन
सांचे से हवा, नमी और वाष्पशील पदार्थों को निकालने के लिए, सांचे को बंद करने के बाद, कुछ मामलों में, सांचे को कुछ समय के लिए खोलना आवश्यक होता है। इस प्रक्रिया को वेंटिलेशन कहा जाता है। वेंटिलेशन ऑपरेशन जितनी जल्दी हो सके किया जाना चाहिए और सामग्री को प्लास्टिक बनाने से पहले पूरा किया जाना चाहिए। अन्यथा, सामग्री कठोर हो जाएगी और अपनी प्लास्टिसिटी खो देगी। इस बिंदु पर, भले ही मोल्ड खोला जाए, हवा को बाहर नहीं निकाला जा सकता है, और भले ही तापमान और दबाव बढ़ा दिया जाए, एक आदर्श उत्पाद प्राप्त नहीं किया जा सकता है। वेंटिलेशन से इलाज का समय कम हो सकता है और उत्पाद के यांत्रिक और विद्युत गुणों में सुधार हो सकता है। उत्पाद में लेयरिंग की घटना से बचने के लिए, बहुत जल्दी या बहुत देर से हवा देना अच्छा नहीं है। बहुत जल्दी वेंटीलेशन करने से उद्देश्य पूरा नहीं होगा, और बहुत देर से वेंटीलेशन करने से, सामग्री की सतह पहले ही जम चुकी है, और गैस को बाहर नहीं निकाला जा सकता है।
5. इलाज
वह प्रक्रिया जिसके द्वारा सामग्री प्रवाहित अवस्था से कठोर, गैर पिघलने वाली और गैर घुलने वाली अवस्था में बदलती है, थर्मोसेटिंग रेजिन का इलाज कहलाती है। यहां इलाज के रूप में जिसे संदर्भित किया गया है वह अनिवार्य रूप से इलाज की दर, यानी स्थिरीकरण की दर को संदर्भित करता है। यह वह गति है जिस पर नमूने के मानक मोल्डिंग के दौरान प्लास्टिक मोल्ड के भीतर एक गैर-पिघलने वाली और गैर-घुलने वाली स्थिति में बदल जाता है। इसे आमतौर पर (s/cm मोटाई) में व्यक्त किया जाता है। ठीक होने की दर प्लास्टिक के गुणों, पूर्व {{8}दबाव, पूर्व {{9}गर्दी), मोल्डिंग तापमान और दबाव, आदि से निकटता से संबंधित है।
इलाज की गति उस दर पर निर्भर करती है जिस पर राल में कम {{0}आण्विक {{1}वजन वाले घटक उच्च {{2}आणविक {{3}वजन वाले उत्पादों में परिवर्तित होते हैं। यानी इलाज की गति राल की आणविक संरचना से संबंधित है। उदाहरण के लिए, थर्मोसेटिंग फेनोलिक रेजिन का सापेक्ष आणविक भार कम होता है और शाखाएं कम होती हैं, इसलिए इलाज करने वाला एजेंट सक्रिय समूहों के साथ आसानी से प्रतिक्रिया कर सकता है, जिसके परिणामस्वरूप इलाज की गति तेज हो जाती है। उच्च सापेक्ष आणविक भार और अधिक चिपचिपाहट के साथ, यह सक्रिय समूहों (हाइड्रोक्सीमिथाइल) के संघनन के लिए कम अनुकूल है, इस प्रकार इलाज की गति धीमी है। इलाज की गति सीधे उत्पादन क्षमता को प्रभावित करती है। थर्मोसेटिंग प्लास्टिक के इलाज में तेजी लाने के लिए, कभी-कभी मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान कुछ इलाज एजेंटों को जोड़ा जाता है। उदाहरण के लिए, हेक्सामेथिलनेटेट्रामाइन को थर्मोसेटिंग फेनोलिक मोल्डिंग पाउडर में जोड़ा जा सकता है; ऑक्सालिक एसिड को यूरिया {{10}फॉर्मेल्डिहाइड मोल्डिंग पाउडर में मिलाया जा सकता है। कुछ अकार्बनिक भराव भी मोल्डिंग पाउडर की इलाज की गति पर प्रभाव डालते हैं। उदाहरण के लिए, मैग्नीशियम के क्लोराइड या हाइड्रॉक्साइड फेनोलिक मोल्डिंग पाउडर के सख्त होने में तेजी ला सकते हैं।
6. दबाव का समय बनाए रखना
मोल्ड के भीतर राल इलाज प्रक्रिया के दौरान, यह हमेशा उच्च तापमान और उच्च दबाव में होता है। गर्म करने की शुरुआत, दबाव डालने से लेकर इलाज पूरा होने और उसके बाद ठंडा करने और दबाव डालने तक के समय को होल्डिंग प्रेशर टाइम कहा जाता है। मूलतः, दबाव बनाए रखने का समय तापमान और दबाव को बनाए रखने की अवधि है। यह इलाज की गति के साथ पूरी तरह से सुसंगत है। यदि होल्डिंग दबाव का समय बहुत कम है, अर्थात, यदि शीतलन और अवसादन बहुत जल्दी होता है, तो इसके परिणामस्वरूप राल का अधूरा इलाज होगा, जिससे उत्पाद के यांत्रिक गुणों, विद्युत गुणों और गर्मी प्रतिरोध में कमी आएगी। उसी समय, उत्पाद के ध्वस्त होने के बाद, यह सिकुड़ता रहेगा और विकृत होने का कारण बनेगा। यदि दबाव बनाए रखने का समय बहुत लंबा है, तो यह न केवल उत्पादन चक्र को बढ़ाता है, बल्कि राल के अत्यधिक क्रॉसलिंकिंग का कारण भी बनता है, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक सामग्री सिकुड़न, घनत्व में वृद्धि और राल और भराव के बीच आंतरिक तनाव होता है। गंभीर मामलों में, उत्पाद में दरार आ सकती है। इसलिए, प्लास्टिक के गुणों के आधार पर उचित होल्डिंग दबाव समय निर्धारित किया जाना चाहिए। न तो बहुत लंबा और न ही बहुत छोटा उपयुक्त है। आमतौर पर, मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, इलाज का समय 30 सेकंड और कई मिनटों के बीच समायोजित किया जाता है।
7. डिमोल्डिंग
डिमोल्डिंग आमतौर पर एक पुश (आउट) रॉड का उपयोग करके पूरा किया जाता है। फॉर्मिंग रॉड्स या कुछ विशेष इंसर्ट वाले उत्पादों के लिए, फॉर्मिंग रॉड्स और अन्य घटकों को डिमोल्डिंग से पहले विशेष उपकरणों के साथ खोल दिया जाना चाहिए।
8. सांचे की सफाई
चूंकि मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान मोल्ड में कुछ अवशिष्ट सामग्री और गड़गड़ाहट रह सकती है, इसलिए प्रत्येक मोल्डिंग के बाद मोल्ड को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए। यदि चिपकने वाले पदार्थ बहुत मजबूती से जुड़े हुए हैं, तो उन्हें तांबे की शीट का उपयोग करके या पॉलिशिंग एजेंटों से पोंछकर हटाया जा सकता है। सफाई के बाद, अगली मोल्डिंग प्रक्रिया को सुविधाजनक बनाने के लिए एक रिलीज एजेंट लागू करें।
9. उपचार के बाद
उत्पादों की गुणवत्ता को और बढ़ाने के लिए, उत्पादों को ध्वस्त करने के बाद, उन्हें अक्सर उच्च तापमान पर उपचारित करने की आवश्यकता होती है। उपचार के बाद का तापमान प्लास्टिक के प्रकार के आधार पर भिन्न होता है। पोस्ट-उपचार का उद्देश्य है:
सुनिश्चित करें कि प्लास्टिक उत्पाद पूरी तरह से ठीक हो गए हैं।
② उत्पाद के विद्युत गुणों को बढ़ाने के लिए उसमें नमी और वाष्पशील पदार्थों को कम करें।
③ उत्पाद आदि के आंतरिक तनाव को दूर करें।
उपचार के बाद सुखाने की प्रक्रिया के दौरान, वाष्पशील पदार्थों के और अधिक वाष्पीकरण के कारण, उत्पादों में सिकुड़न और आकार में भी बदलाव आएगा। कभी-कभी विकृति और दरारें भी आ सकती हैं। इसलिए, उपचार के बाद की स्थितियों को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए।